Halaman yang Anda Cari Tidak Tersedia
Halaman yang Anda Cari Tidak Tersedia
Zero defect adalah tujuan yang ingin dicapai oleh setiap produksi. Apa artinya?
Setiap perusahaan pasti menginginkan setiap produknya mencapai zero defect. Apa itu? Zero defect adalah istilah yang digunakan pada barang sempurna tanpa cacat.
Istilah zero defect muncul karena tuntutan konsumen yang menginginkan barang dengan kualitas sempurna tanpa adanya kecacatan.
Pasalnya, perusahaan pun bisa meminimalisasi kerugian apabila berhasil menciptakan barang zero defect lebih banyak daripada barang cacat.
Lantas, apakah mungkin setiap kegiatan produksi bisa menciptakan produk zero defect? Yuk, ketahui penjelasan selengkapnya di bawah ini.
Zero defect adalah konsep dalam suatu industri yang menginginkan tidak adanya kecacatan (defect) pada setiap proses produksi.
Istilah ini pasti sudah tidak asing lagi bagi tim produksi di suatu bisnis atau perusahaan. Bahkan tak jarang mereka menjadikan “zero defect” sebagai yel-yel untuk menambah semangat.
Istilah zero defect pertama kali dikenalkan pada buku “Absolutes of Quality Management” karya Philip B. Crosby. Kemudian, diadopsi sebagai teori utama dalam six sigma.
Menurut Crosby, zero defect bisa diterapkan dengan mengidentifikasi risiko atau potensinya terjadinya kecacatan dalam proses produksi.
Apabila potensi tersebut berhasil ditemukan, maka tim bisa melakukan suatu tindakan untuk mencegah terjadinya cacat produk. Dengan begitu, kualitas produk tetap terjaga.
Di sisi lain, kritikan terhadap konsep ini juga tak kalah ramai. Banyak yang berpendapat bahwa zero defect adalah suatu hal yang mustahil dicapai dalam kegiatan produksi.
Namun, pada dasarnya, zero defect secara teknis mustahil untuk terjadi pada proyek manufaktur yang besar dan tingkat kerumitannya cukup tinggi.
Jika mengacu pada standar six sigma, zero defect didefinisikan sebagai 3,4 DPMO (Defects Per Million Opportunities), yang artinya 3,4 cacat dalam satu juta kesempatan.
Baca Juga: Apa itu Capital Budgeting? Arti, Manfaat, Metode, & Contoh
Terdapat empat prinsip utama dalam teori zero defect yang diimplementasikan pada sebuah proyek, di antaranya:
Kualitas merupakan jaminan terhadap permintaan. Maksudnya, zero defect dalam sebuah proyek berarti memenuhi keseimbangan antara produk dan permintaan pasar.
Kualitas harus dilibatkan dari semua proses, mulai dari awal. Hal ini lebih baik dilakukan daripada memecahkan permasalahan di tahap berikutnya.
Mutu kualitas tidak boleh hanya mendekati, tetapi harus zero defect. Yang mana, kinerjanya harus diukur berdasarkan standar yang digunakan, sedekat mungkin dengan kesempurnaan.
Kualitas dinilai berdasarkan harga. Perusahaan perlu mengukur limbah produksi dan pendapatan serta dampaknya pada anggaran. Perlu diingat bahwa setiap cacat memiliki biaya, dan perbaikannya pun memerlukan biaya. Karena itu, setiap langkah produksi perlu dipertimbangkan untuk menjaga kualitas produk.
Baca Juga: Anggaran Keuangan: Pengertian, Tujuan Hingga Tipe-Tipenya
Tentunya zero defect adalah hal yang ingin dicapai oleh setiap perusahaan produsen. Karenanya, mereka perlu menerapkan controlling yang ketat.
Controlling tersebut harus dimulai sejak pemilihan bahan baku, proses pengolahan produk, hingga quality control sebelum produk diedarkan.
Apabila perusahaan sudah mencapai DPMO 3,4, maka dipastikan bahwa perusahaan tersebut telah memiliki standar khusus dalam pengendalian dan penanganan produk cacat.
Perusahaan tersebut cenderung mengurangi masalah, mulai dari pangkal produksi. Yang mana, cara ini lebih efektif dibandingkan harus memecahkan masalah pada tahap produksi lebih lanjut.
Beberapa tips yang bisa diterapkan untuk mencapai zero defect adalah sebagai berikut:
Lean manufacturing adalah proses manufakturing yang bertujuan untuk mencegah pemborosan biaya produksi.
Penerapan metode ini perlu dilakukan secara terus-menerus agar tercipta perbaikan pada proses produksi dan inovasinya. Dengan begitu, target zero defect akan tercapai.
Cara selanjutnya dalam mencapai zero defect adalah menggunakan metode FMEA (Failure Mode Effect Analysis).
FMEA adalah metode yang digunakan industri untuk menemukan potensi kegagalan yang akan berdampak baik jika diterapkan dalam pengembangan produk dan manajemen operasional.
Dalam proses penyusunan FMEA, berikut adalah langkah-langkah yang perlu dilakukan:
Menyusun daftar potensi kegagalan.
Mengidentifikasi efek potensi dari kegagalan.
Menemukan penyebab munculnya potensi kegagalan.
Mengidentifikasi sistem pengawasan untuk mengatasi penyebab potensi kegagalan.
Merencanakan langkah perbaikan.
Poka Yoke adalah sebuah metode yang dapat diterapkan sebagai upaya pencegahan kegagalan akibat kecerobohan pekerja.
Keberhasilan dalam penerapan poka yoke cukup berpengaruh pada minimnya potensi kegagalan yang bisa terjadi.
Adapun tujuan lain dari penerapan metode ini adalah:
Mencegah potensi kesalahan dalam pengoperasian.
Mencegah adanya kecacatan dari sumbernya.
Mengurangi ketergantungan pada sumber daya manusia (SDM) untuk melakukan deteksi.
Mencapai zero defect.
Implementasi JIT dalam proses mencapai zero defect adalah menghemat waktu dan biaya.
Sistem produksi dalam metode ini berdasarkan sistem kanban permintaan, sehingga proses produksinya bisa tepat waktu, mendapatkan jumlah yang sesuai dan berkualitas tinggi, namun biayanya seminimal mungkin.
Itulah seputar penjelasan zero defect dan bagaimana cara mencapainya. Meski mencapai zero defect bukan hal yang mudah, namun tidak ada salahnya bagi setiap perusahaan untuk menerapkan beberapa tips di atas.
Peningkatan kualitas produk bisa optimal jika suatu perusahaan mampu memberikan biaya produksi yang maksimal.
Nah, menyadari hal tersebut, Bank OCBC NISP menawarkan solusi pembiayaan Supply Chain Financing sebagai solusi keberlangsungan bisnis.
Layanan ini tersedia dalam beberapa jenis, seperti Supplier Financing, Distributor Financing, dan Receivable Purchase yang bisa dipilih sesuai kebutuhan bisnismu.
Yuk, pertimbangkan kelancaran bisnismu bersama OCBC NISP!
Baca Juga: Pengertian Biaya, Klasifikasi, Fungsi, & Jenis-Jenisnya
